Jeder Drucksaal hat einen. Den Bediener, der an einem laufenden Auftrag vorbeigeht, einen Blick auf den Druck wirft und weiß, dass etwas nicht stimmt, bevor der Qualitätsmanager es bemerkt. Denjenigen, der aus drei Metern Entfernung erkennen kann, dass eine Rasterwalze oder ein Tiefdruckzylinder ihre beste Zeit hinter sich haben. Denjenigen, der gerufen wird, wenn ein Auftrag sich weigert zu funktionieren, und der ihn in neun von zehn Fällen innerhalb von Minuten behebt und weggeht, ohne zu erklären, wie.
Stellen Sie sich nun den Tag vor, an dem dieser in Rente geht.
Weltweit ist dieser Tag entweder bereits da oder steht kurz bevor. Die Flexodruckindustrie hat einen Großteil ihrer derzeitigen Belegschaft in den 1980er- und 1990er-Jahren aufgebaut, und ein erheblicher Anteil dieser Generation steht nun vor dem Ausscheiden. Was sie mitnehmen, ist nirgendwo niedergeschrieben. Es lebt in ihren Händen, ihren Augen und den dreißig Jahren kleiner Fehler, aus denen sie gelernt haben. Sobald sie das Gebäude verlassen, geht es mit ihnen.
Dies ist die stille Krise im Flexodruck. Jeder Veredler spürt sie. Nur sehr wenige haben einen Plan dafür. Und der Plan ist weitaus wichtiger, als die meisten Menschen bisher erkennen.
Wissen, das sich nicht in einer Woche vermitteln lässt
Ein Druckmaschinenbediener erledigt zwei Aufgaben gleichzeitig. Die erste steht im Handbuch. Rolle einlegen, Druck einstellen, Register prüfen, Auftrag ausführen. Dieser Teil lässt sich jedem mit ruhiger Hand und aufmerksamem Auge innerhalb von zwei Wochen beibringen.
Die zweite Aufgabe dauert Jahre. Es ist das Urteilsvermögen. Es ist das Wissen, dass die Rottöne leicht flach sind, weil die Rasterwalze anfängt, Volumen zu verlieren, nicht weil die Farbcharge falsch ist. Es ist das Wissen, welche Walzen im Regal die zuverlässigen sind und welche immer einen zweiten Blick erfordern. Es ist das Wissen, wann man die Maschine anhalten muss und, ebenso wichtig, wann man sie in Ruhe lassen sollte.
Diese zweite Aufgabe ist es, die die Branche verliert. Sie wurde nie in einem Handbuch festgehalten. Sie wurde vor Ort gelernt, in Echtzeit, mit jemandem, der geduldig genug war zu erklären, was gerade schiefgelaufen war und warum.
Die neuen Bediener, die einsteigen, haben diesen Luxus nicht. Die Auflagen sind kürzer. Die Umrüstungen sind schneller. Die Margen sind knapper. Die Schulung muss jetzt zwischen den Aufträgen stattfinden und nicht mehr währenddessen. Und selbst wenn die Zeit da ist, ist der erfahrene Bediener, der früher die Schulung durchführte, bereits gegangen.
Warum dies wichtiger ist als früher
Vor einer Generation hatte ein Druckmaschinenbediener Raum zum Lernen. Aufträge liefen tagelang. Ein Fehler, der in der dritten Stunde eines langen Auftrags entdeckt wurde, war noch behebbar, noch profitabel. Die Kosten einer langsamen Lernkurve wurden durch die Länge des Auftrags selbst aufgefangen.
Dieser Puffer ist verschwunden. Kurze Auflagen bedeuten, dass ein Rüstfehler jetzt den gesamten Auftrag auffrisst. Markeninhaber verlangen Farbtoleranzen bei ΔE <1 oder <2. Umweltfreundliche Folien und recycelbare Substrate, die durch neue Vorschriften vorangetrieben werden, sind weitaus weniger nachsichtig als die schweren Laminate, die sie ersetzen.
All dies lastet auf dem Bediener. Und der Bediener ist im Durchschnitt jetzt weniger erfahren als der Bediener, der dieselbe Maschine vor zehn Jahren bediente.
Was niedergeschrieben werden kann und was nicht
Ein Teil des Wissens, das die Branche verlässt, kann gerettet werden. Auftragsrezepte, Plattenkurven, Farbformulierungen, Umrüst-Checklisten: All dies kann in Software erfasst und dem nächsten Bediener am ersten Tag übergeben werden. Gute Veredler tun dies bereits.
Der schwierigere Teil, das Urteilsvermögen, lässt sich nicht in Form einer Checkliste festhalten. Man kann nicht einfach „erkennen, wann die Rasterwalze abgenutzt ist“ auf einen Schulungsplan schreiben. Der erfahrene Bediener wusste es, weil er über die Jahre hinweg hunderte von Walzen hat altern sehen. Er verfügte über ein mentales Modell, das auf Erfahrung basierte – und genau dieses Modell verlässt nun das Unternehmen.
Die eigentliche Frage ist, ob dieses Urteilsvermögen durch etwas anderes ersetzt werden kann. Nicht kopiert, ersetzt. Etwas, das dem neuen Bediener dieselbe Antwort gibt, die der erfahrene Bediener gegeben hätte, ohne die fünfzehn Jahre zu benötigen.
Die stille Stärke gemessener Daten
Ein erfahrener Bediener ist eine bemerkenswerte Sache, aber er ist auch einzigartig. Er kann nur an einem Ort zur gleichen Zeit sein. Er arbeitet eine Schicht, an einer Maschine, in einem Werk. Sein Urteilsvermögen, so tiefgreifend es auch sein mag, kann nicht gleichzeitig in zwei Räumen sein, und es kann der Nachtschicht nicht helfen, sobald er für das Wochenende nach Hause gegangen ist.
Gemessene Daten haben eine solche Begrenzung nicht. Sobald eine Rasterwalze gescannt wurde, steht diese Messung jedem Bediener, in jeder Schicht, an jedem Standort zur Verfügung, den das Unternehmen betreibt. Ein Veredler mit Werken in Mailand, São Paulo und Ho-Chi-Minh-Stadt kann an allen drei Standorten mit denselben Walzenhistorien arbeiten. Ein Neueinsteiger in einer Anlage kann auf die Messungen zurückgreifen, die ein erfahrener Kollege in einer anderen aufgezeichnet hat, Jahre bevor er selbst eingestellt wurde. Das Wissen reist mit dem Auftrag und nicht mit der Person.
Die Rasterwalze ist der klarste Fall. Der erfahrene Bediener wusste früher, dass eine Walze verschlissen war, weil er Hunderte wie sie gesehen hatte. Ein neuer Bediener hat das nicht. Aber eine vermessene Walze, bei Lieferung gescannt, nach sechs Monaten erneut gescannt, nach einem Jahr erneut gescannt, erzählt ihre eigene Geschichte. Der Volumenverlust ist in der Aufzeichnung vorhanden. Das Verschleißmuster ist sichtbar. Die Entscheidung, ob gereinigt, aufbereitet oder ersetzt werden soll, erfordert nicht mehr fünfzehn Jahre Mustererkennung. Sie erfordert fünf Minuten mit der Verlaufsdatei.
Dies ist der Zweck des AniCAM HD™ Plus und des Troika Management System (TMS). Zusammen verwandeln sie das, was der beste Bediener sieht, in eine Aufzeichnung, die jeder Bediener nutzen kann, wo auch immer auf der Welt er gerade arbeitet. Der Scan erfasst den Zustand der Walze auf einen Mikrometer genau. Das Managementsystem speichert diesen Scan und jeden Scan davor in einer gemeinsamen Datenbank, die jedes autorisierte Teammitglied öffnen kann. Was einst im Kopf einer Person gespeichert war, wird stattdessen an einem Ort gespeichert, den das gesamte Unternehmen erreichen kann.
Aufbau eines Drucksaals, der seine Mitarbeiter überdauert
Ein Drucksaal, der von ein oder zwei Schlüsselpersonen abhängt, ist fragil. Wenn diese Personen gehen, in Rente gehen oder einfach eine schwierige Woche haben, leidet die Qualität, und niemand vor Ort weiß genau, warum. Ein Drucksaal, der auf gemessenen, aufgezeichneten, geteilten Daten beruht, ist ein Drucksaal, der sein Wissen behält, wenn seine Mitarbeiter weitergehen.
Die praktischen Schritte sind nicht kompliziert. Messen Sie die Dinge, die früher mit dem Auge beurteilt wurden. Zeichnen Sie sie in einem System auf, das das gesamte Team erreichen kann. Machen Sie die Aufzeichnungen zu einem Teil der täglichen Arbeit, nicht zu einer Prüfungsübung für das Jahresende. Nutzen Sie die Daten in der Schulung, damit neue Bediener lernen, einen Trend zu lesen, so wie die alten Hasen lernten, eine Maschine zu lesen.
Nichts davon ersetzt Erfahrung. Ein großartiger Bediener ist immer noch ein großartiger Bediener, und ein Drucksaal mit guten Leuten, die ihn führen, wird immer einen ohne sie übertreffen. Der Punkt ist, das zu tragen, was diese guten Leute wissen, über die Grenzen einer Schicht, eines Standorts und einer Karriere hinaus.
Der Wandel geschieht bereits
Die Bediener, die heute in Rente gehen, sind damit aufgewachsen, Probleme aus dem Bauch heraus zu lösen. Sie waren brillant darin, und die Branche schuldet ihnen viel. Die Bediener, die heute anfangen, werden damit aufwachsen, dieselben Probleme mit Daten an ihrer Seite zu lösen. Keiner der beiden Ansätze ist falsch. Einer von ihnen kann jedoch mit einem Kollegen auf der anderen Hemisphäre geteilt werden, ohne in ein Flugzeug zu steigen.
Die Veredler, die dies verstehen, bewegen sich bereits. Sie bauen die Messung in den täglichen Rhythmus des Drucksaals ein, nicht als Qualitätskontroll-Häkchen, sondern als eine Möglichkeit, das festzuhalten, was ihre erfahrenen Mitarbeiter sonst mitnehmen würden. Sie behandeln jeden Scan, jede Volumenmessung, jede Verschleißmessung als Einzahlung auf ein Konto, von dem die nächste Generation eines Tages abheben wird.
Das Wissen geht. Die einzige Frage, die es wert ist zu stellen, ist, ob Sie es auf dem Weg nach draußen auffangen.
